gerinda

GERINDA

PENGERTIAN GERINDA
Suatu proses pengerjaan untuk memotong, mengasah, menghaluskan, meratakan dengan alat batu gerinda.

FUNGSI GERINDA
• Memotong
• Mengasah
• Menghaluskan
• Meratakan

PEKERJAAN PRESISI
Proses pengerjaan dengan alat yang disebut batu gerinda untuk menghasilkan permukaan akhir sesuai dengan yang di kehendaki , dari yang kasar hingga yang halus dengan ketelitian yang tinggi dan ketepatan ukuran.

Mesin gerinda presisi yang pada umumnya digunakan pada pengerjaan akhir :
 Mesin gerinda permukaan rata
 Mesin gerinda silindris
 Mesin gerinda alat-alat potong

gambar teknik

TEKNIK CNC

CNZ TU 2A

 Perkembangan teknologi komputer saat ini telah mengalami kemajuan yang amat pesat. Dalam hal ini

komputer telah diaplikasikan ke dalam alat-alat mesin perkakas di antaranya Mesin Bubut, Mesin Frais,

Mesin Skrap, Mesin Bor, dll. Hasil perpaduan teknologi komputer dan teknologi mekanik inilah yang

selanjutnya dinamakan CNC (Computer Numerically Controlled). Sistem pengoperasian CNC

menggunakan program yang dikontrol langsung oleh komputer. Secara umum konstruksi mesin perkakas

CNC dan sistem kerjanya adalah sinkronisasi antara komputer dan mekaniknya. Jika dibandingkan dengan

mesin perkakas konvensional yang setaraf dan sejenis, mesin perkakas CNC lebih unggul baik dari segi

ketelitian (accurate), ketepatan (precision), fleksibilitas, dan kapasitas produksi. Sehingga di era modern

seperti saat ini banyak industri-industri mulai meninggalkan mesin-mesin perkakas konvensional dan beralih

menggunakan mesin-mesin perkakas CNC.
Gambar 1.

Mesin CNC tingkat dasar yang ada pada saat ini dibagi menjadi dua kelompok, yaitu Mesin CNC Two Axis
 atau yang lebih dikenal dengan Mesin Bubut (Lathe Machine) dan Mesin CNC Three Axis atau yang lebih

dikenal dengan Mesin Frais (Milling Machine).

SISTEM PERSUMBUAN CNC TU-2A

Sistem persumbuan pada mesin CNC diatur berdasarkan standar ISO 841 dan DIN 66217.

Untuk mesin bubut, karena sumbu poros utamanya mendatar, maka sumbu Z adalah sumbu memanjang dari alas mesin bubut, sedang sumbu X adalah arah yang melintang (lihat gambar).

SISTEM PERSUMBUAN CNC TU-3A

Apabila tiga jari tangan kanan di atur sedemikian rupa letaknya seolah saling tegak lurus (lihat gambar) maka jari tengah menunjukkan sumbu Z, telunjuk sumbu Y, dan ibu jari sumbu X.

Sumbu Z adalah sumbu referensi dan selalu diorientasikan sebagai sumbu poros utama. Untuk mesin frais vertikal, posisi sumbu Z adalah tegak, sumbu Y arah melintang dari meja, dan sumbu X adalah arah memanjang meja.

METODE PEMROGRAMAN

Pemrograman Metode Absolut

Semua pemrograman dimulai dari titik awal yang sama. Seperti pada contoh pemberian ukuran pada gambar berikut, pemberian ukuran jarak lubang pada sumbu tegak dan sumbu mendatar diukur dari satu titik awal (referensi) yang sama.

Contoh Pemrograman Sederhana.

autocad

AUTOCAD

CARA MEMBUKA AUTOCAD 2006 :
Klik star
Klik all programs
Klik auto desk
Klik autocad 2006

CARA MENUTUP AUTOCAD 2006 :
Pilih menu file
Klik exit

CARA SETTING KERTAS KERJA :
1. Klik layout 1
2. Mouse klik kanan-select “page setup manager”
3. Klik modify, kemudian isi
• printer : none
• Paper size : ISO A4
• Plot offset X : 15
• Plot offset Y : 0
• Scale custom : 1:1
• Drawing orientation : portrait
4. Klik ok
5. Klik close

CARA MEMBUAT GARIS :
1. Command L
2. Shortcut

cnc

MESIN CNC

1. Pendahuluan
Awal lahirnya mesin CNC (Computer Numerically Controlled) bermula dari 1952 yang dikembangkan oleh John Pearseon dari Institut Teknologi Massachusetts, atas nama Angkatan Udara Amerika Serikat. Semula proyek tersebut diperuntukkan untuk membuat benda kerja khusus yang rumit. Semula perangkat mesin CNC memerlukan biaya yang tinggi dan volume unit pengendali yang besar. Pada tahun 1973, mesin CNC masih sangat mahal sehingga masih sedikit perusahaan yang mempunyai keberanian dalam mempelopori investasi dalam teknologi ini. Dari tahun 1975, produksi mesin CNC mulai berkembang pesat. Perkembangan ini dipacu oleh perkembangan mikroprosesor, sehingga volume unit pengendali dapat lebih ringkas.
Dewasa ini penggunaan mesin CNC hampir terdapat di segala bidang. Dari bidang pendidikan dan riset yang mempergunakan alat-alat demikian dihasilkan berbagai hasil penelitian yang bermanfaat yang tidak terasa sudah banyak digunakan dalam kehidupan sehari-hari masyarakat banyak.
2. Jenis Mesin CNC
Di industri menengah dan besar, akan banyak dijumpai penggunaan mesin CNC dalam mendukung proses produksi. Secara garis besar, mesin CNC dibagi dalam 2 (dua) macam, yaitu :
a. Mesin bubut CNC
b. Mesin frais CNC
Gambar 1. Mesin Bubut CNC
Gambar 2. Mesin Frais CNC
3. Cara Mengoparasikan Mesin CNC
Secara umum, cara mengoperasikan mesin CNC dengan cara memasukkan perintah numeric melalaui tombol-tombol yang tersedia pada panel instrument di tiap-
1
tiap mesin. Setiap jenis mesin CNC mempunyai karakteristik tersendiri sesuai dengan pabrik yang membuat mesin tersebut. Namun demikian secara garis besar dari karakteristik cara mengoperasikan mesin CNC dapat dilakukan dengan dua macam cara, yaitu :
a. Sistem Absolut
Pada sistem ini titik awal penempatan alat potong yang digunakan sebagai acuan adalah menetapkan titik referensi yang berlaku tetap selama proses operasi mesin berlangsung. Untuk mesin bubut, titik referensinya diletakkan pada sumbu (pusat) benda kerja yang akan dikerjakan pada bagian ujung. Sedangkan pada mesin frais, titik referensinya diletakkan pada pertemuan antara dua sisi pada benda kerja yang akan dikerjakan.
Gambar 3. Referensi Absolut
b. Sistem Incremental
Pada system ini titik awal penempatan yang digunakan sebagai acuan adalah selalu berpindah sesuai dengan titik actual yang dinyatakan terakhir. Untuk mesin bubut maupun mesin frais diberlakukan cara yang sama. Setiap kali suatu gerakan pada proses pengerjaan benda kerja berakhir, maka titik akhir dari gerakan alat potong itu dianggap sebagai titik awal gerakan alat potong pada tahap berikutnya.
Gambar 4. Referensi Inkremental
Sejalan dengan berkembangnya kebutuhan akan berbagai produk industri yang beragam dengan tingkat kesulitan yang bervariasi, maka telah dikembangkan berbagai variasi dari mesin CNC. Hal ini dimaksud untuk memenuhi kebutuhan jenis pekerjaan dengan tingkat kesulitan yang tinggi. Berikut ini diperlihatkan berbagai variasi mesin CNC.
Gambar 5. Mesin Bubut CNC Modern
2
Gambar 6. Mesin Frais CNC Modern
4. PC untuk Mesin CNC
PC (Personal Computer) sebagai perangkat input bagi mesin CNC sangat penting peranannya untuk memperoleh kinerja mesin CNC. Oleh karena itu setiap pabrik yang memproduksi mesin CNC juga memproduksi atau merekomendasi spesifikasi PC yang digunakan sebagai input bagi mesin CNC produksinya.
Pada mesin CNC untuk keperluan unit latih (Training Unit) atau dengan operasi sederhana, baik tampilan pada monitor maupun eksekusi program, maka PC yang dipergunakan sebagaimana pada mesin CNC jenis LOLA 200 MINI CNC, LEMU IITM, EMCO TU, maupun yang sejenis.
Gambar 7. Tampilan Monitor 1
Tampilan pada gambar di atas dihasilkan oleh PC dengan spesifikasi minimum :
�� System Unit: IBM PC or compatible (80286 and up)
�� Operating System: MS-DOS or PC-DOS version 3.0 or later
�� Main Memory: 640KB RAM minimum
�� Hard Disk Space: 2MB
�� Display: Standard VGA
�� Input Device: Mouse
Perkembangan jenis pekerjaan yang menggunakan peranan mesin CNC sejalan dengan kebutuhan teknologi manufaktur semakin meningkat. Oleh karena itu dikembangkan pula perangkat PC yang dapat melayani mesin CNC dengan kinerja yang mampu mengatasi beberapa faktor kesulitan yang dijumpai pada proses manufaktur. Gambar 8 memperlihatkan tampilan monitor mesin CNC jenis E·IPC700-ECKELMANN, DNC NT-2000, WinPromateII - Baronics, Mirac PC, CamSoft, ProMotion® iCNC, maupun yang sejenis.
Gambar 8. Tampilan Monitor 2
Tampilan pada gambar di atas dihasilkan oleh PC dengan spesifikasi minimum :
�� Processing : Pentium III 1 GHz and 133 MHz Processor Bus
�� Main : 256 MB RAM (expandable to 512 MB RAM) Single DIMM Slot Memory
�� Video : 4 MB
�� Retentive Variable Storage : 32K NVRAM (onboard) for PC Control
�� Diagnostics Functions : Watchdog Timer, Temperature and Fan Status Monitoring
�� Front LED Indicators (5) : Function (Text mode), Shift/ CAPS Lock, HDD/Error,
�� Power, Compact Flash Ready
�� Storage Device : Removable 2.5" Hard Disk Drive, 20GB
�� Compact Flash : (1) Port - Front Access – Not Supported in Windows NT
�� USB (Rev 1.0) : (1) Port - Side Access – Not Supported in Windows NT (2) Ports - Front Access – Not Supported in Windows NT
�� Serial Port : (2) RS232 serial ports Parallel

las listrik

MESIN LAS

Mesin Las Arus Bolak-balik (Mesin AC)

Mesin Las AC

Karena langsung menggunakan arus listrik AC dari PLN  yang memiliki tegangan yang cukup tinggi dibandingkan kebutuhan pengelasan yang hanya membutuhkan  tegangan berkisar 55 Volt sampai dengan 85 Volt maka mesin las ini menggunakan transformator ( Trafo) step-down, yaitu trafo yang berfungsi menurunkan tegangan. Transformator yang digunakan pada peralatan las mempunyai daya yang cukup besar. Untuk mencairkan sebagian logam induk dan elektroda dibutuhkan energi yang besar, karena tegangan pada bagian terminal kumparan sekunder hanya kecil, maka untuk menghasilkan daya yang besar perlu arus besar. Arus yang digunakan untuk peralatan las sekitar 10 ampere sampai 500 ampere. Besarnya arus listrik dapat diatur sesuai dengan keperluan las. Untuk keperluan daya besar diperlukan arus yang lebih besar pula, dan sebaliknya.

Mesin Las Arus Searah (Mesin DC)

Mesin Las DC

Arus listrik yang digunakan untuk memperoleh nyala busur listrik adalah arus searah. Arus searah ini berasal dari mesin berupa dynamo motor listrik searah. Dinamo dapat digerakkan oleh motor listrik, motor bensin, motor diesel, atau alat penggerak yang lain. Mesin arus yang menggunakan motor listrik sebagai penggerak mulanya memerlukan peralatan yang berfungsi sebagai penyearah arus. Penyearah arus atau rectifier berfungsi untuk mengubah arus bolak-balik (AC) menjadi arus searah (DC). Arus bolak-balik diubah menjadi arus searah pada proses pengelasan mempunyai beberapa keuntungan, antara lain:

a.       nyala busur listrik yang dihasilkan lebih stabil,

b.      setiap jenis elektroda dapat digunakan pada mesin las DC,

c.       tingkat kebisingan lebih rendah,

d.       mesin las lebih fleksibel, karena dapat diubah ke arus bolak-balik atau arus searah.

Mesin las DC ada 2 macam, yaitu mesin las stasioner atau mesin las portabel. Mesin las stasioner biasanya digunakan pada tempat atau bengkel yang mempunyai jaringan listrik permanen, misal listrik PLN. Adapun mesin las portabel mempunyai bentuk relatif kecil biasanya digunakan untuk proses pengelasan pada tempat-tempat yang tidak terjangkau jaringan listrik. Hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian mesin las adalah penggunaan yang sesuai dengan prosedur yang dikeluarkan oleh prabrik pembuat mesin, perawatan yang sesuai dengan anjuran. Sering kali gangguan-gangguan timbul pada mesin las, antara lain mesin tidak mengeluarkan arus listrik atau nyala busur listrik lemah.

Kelebihan mesin Las  DC dan AC

Mesin Las DC

1.      Busur nyala listrik yang dihasilkan stabil

2.      Dapat menggunakan semua jenis elektroda

3.      Dapat digunakan untuk pengelasan pelat tipis

Mesin Las AC

penguatan bahan logam

                                              Penguatan oleh Perlakuan Panas

Bab 4
Paduan Logam: Struktur dan Penguatan oleh Perlakuan Panas
Struktur Paduan
Padat solusi
Dua istilah penting dalam menggambarkan paduan: terlarut dan pelarut. Terlarut adalah elemen minor (seperti garam atau gula) yang akan ditambahkan ke pelarut, yang merupakan unsur utama (seperti air). Dalam hal unsur-unsur yang terlibat dalam struktur kristal logam, (solut atom terlarut) adalah elemen yang akan ditambahkan ke (atom pelarut host). Ketika struktur kristal tertentu pelarut dipertahankan selama paduan, paduan disebut larutan padat.

Substitusi padat solusi. Jika ukuran dari atom terlarut adalah serupa dengan pelarut atom, atom terlarut dapat mengganti pelarut dan membentuk atom sebagai solusi padat substitusi. Contoh dari fenomena ini adalah kuningan, paduan dari seng dan tembaga, di mana seng (atom terlarut) diperkenalkan ke dalam kisi tembaga (atom pelarut). Sifat dari kuningan sehingga dapat diubah selama rentang dengan mengendalikan jumlah seng pada tembaga. Dua kondisi umumnya diperlukan untuk membentuk solusi lengkap padat substitusi:
Kedua logam harus mempunyai struktur kristal yang sama. Perbedaan jari-jari atom mereka harus lebih dari 15%. Jika kondisi ini tidak puas, larutan padat lengkap tidak akan diperoleh, dan jumlah larutan padat terbentuk akan terbatas.
Padat interstisial solusi. Jika ukuran dari atom terlarut jauh lebih kecil daripada atom pelarut, atom terlarut menempati posisi interstisial dan membentuk larutan padat interstisial. Kondisi untuk membentuk solusi interstisial adalah:
Atom pelarut memiliki lebih dari satu valensi.
atom terlarut kurang dari 59% dari jari-jari atom untuk atom pelarut. Jari-jari atom
Jika kondisi ini tidak terpenuhi, terbatas atau tidak kelarutan interstisial mungkin terjadi.
Salah satu contoh penting dari solusi interstisial adalah baja, paduan dari besi dan karbon, di mana atom karbon yang hadir dalam posisi interstisial antara atom-atom besi. Jari-jari atom karbon adalah 0,71 Å (0,071 nm) dan dengan demikian adalah kurang dari 59% dari 1,24 Å (0,124 nm) jari-jari atom besi. Seperti yang akan Anda lihat, kita dapat bervariasi sifat baja melalui berbagai dengan mengendalikan jumlah karbon dalam besi. Inilah salah satu alasan bahwa, selain menjadi murah, baja adalah seperti bahan serbaguna dan bermanfaat dengan berbagai macam sifat dan aplikasi.

Senyawa intermetalik
Senyawa Intermetalik adalah struktur kompleks di mana atom terlarut hadir di antara atom pelarut dalam proporsi certains. Jadi beberapa senyawa intermetalik memiliki kelarutan padat.Jenis obligasi atom bisa berkisar dari logam ke ion. Intermetalik senyawa kuat, keras, dan rapuh. Karena titik lebur yang tinggi dan kekuatan yang tinggi pada temperatur tinggi, resistensi oksidasi yang baik, dan kepadatan relatif rendah, mereka adalah calon bahan untuk mesin turbin gas maju. Contoh-contoh yang tipikal adalah aluminides dari titanium (Ti3Al), nikel (Ni3Al), dan besi (Fe3Al).

Diagram Fase
Logam murni telah didefinisikan dengan jelas leleh atau titik beku, dan pemadatan berlangsung pada suhu konstan. Ketika temperatur logam cair berkurang ke titik beku, panas laten pembekuan dilepaskan sementara suhu tetap konstan. Pada akhir jika ini siklus termal, solidifikasi lengkap dan padat logam mendingin ke suhu ruang.
Tidak seperti logam murni, paduan memperkuat rentang temperatur. Solidifikasi dimulai ketika suhu turun logam cair di bawah likuidus; itu selesai saat suhu mencapai solidus. Dalam rentang temperatur paduan dalam keadaan lembek atau bubur. Komposisinya dan negara digambarkan oleh diagram fase tertentu's paduan.
Sebuah diagram fase, juga disebut sebagai keseimbangan atau diagram konstitusional, menunjukkan hubungan antara suhu, komposisi, dan fase hadir dalam suatu sistem paduan tertentu. Ekuilibrium berarti bahwa negara sistem tetap konstan selama jangka waktu terbatas.Kata konstitusional menunjukkan hubungan antara struktur, komposisi, dan paduan fisik.

k3

 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

Keselamatan dan Kesehatan Kerja atau disingkat K3 merupakan program pemerintah. Program ini lahir dari keprihatinan akan banyaknya kecelakaan yang terjadi ditempat kerja yang mengakibatkan penderitaan bagi pekerja mapun keluarga pekerja. Karena frekuensi kecelakaan kerja tidak begitu banyak, maka banyak yang memandang sebelah mata pada program ini. Pengusaha bilang, ini cost atau buang buang biaya. Pekerja berkomentar, memperlambat pekerjaan. Dua duanya benar, jika hanya dilihat dari satu sisi saja. Tapi kalau dicermati sisilainnya, tentunya pengusaha akan berpikir dua kali berkata demikian. Kenapa? Karena cost yang dikeluarkan untuk suatu insiden kecelakaan kerja akan jauh berkali lipat dibandingkan yang dikeluarkan untuk pencegahannya. Bagi pekerja, jika sudah terkena cidera atau fatality, tentu tidak akan berani berkata lagi kalau K3 itu hanya memperlambat pekerjaan.
Undang Undang dibidang K3 sudah ada sejal tahun 1970 yaitu UU no. 1 tahun 1970 yang mulai diundangkan tanggal 12 Januari 1970 yang juga dijadikan hari lahirnya K3. Namun, hingga tahun 2000anlah K3 baru mulai banyak dikenal. Kemana saja selama ini regulasi K3 tersebut diatas? Ya, mati surilah kalau boleh dikatakan begitu. Kenapa mati suri? Karena belum ada kesadaran baik dari pihak pengusaha, pekerja bahkan dari pihak Depnakertrans sendiri sebagai pengawas. Kenapa belum ada kesadaran? Karena belum tertimpa insiden kecelakaan kerja. jadi, istilahnya menunggu bola, kalau dapat bola baru bergerak. Ini pola klasik, pola pecundang. Ini sebabnya negara kita tidak maju maju, karena masih dilandasi oleh pola berpikir yang tidak efektif tersebut. Kalau saja Depnakertrans bertindak tegas, bergerak cepat, tentu kemajuan implementasi K3, sudah lebih maju daripada yang ada sekarang ini.
Lalu bagaimana caranya mengimplementasikan K3? Jika anda perusahaan besar dengan jumlah karyawan 100 orang atau lebih atau sifat kerja organisasi anda yang mengandung bahaya atau resiko yang tinggi, maka wajib mengimplementasi SMK3 (Sistem Manajemen Keselamtan dan Kesehatan Kerja). Jika anda perusahaan kecil dan sifat kerjanya tidak mengandung bahaya atau resiko tinggi, maka anda hanya pekerjakan seorang safety officer atau ahli K3 umum. Karena, semua tempat kerja memiliki resiko atau bahaya. Itulah definisi tempat kerja menurut UU no.1 tahun 1970. Jadi, anda harus tetap waspada dengan bahaya laten ditempat kerja. Jika bukan baha fisik instan, tentu ancaman penyakit yang mungkin saja terjadi bertahun tahun kemudian.
Jadi, sudah saatnya pengusaha dan pekerja serta pihak depnakertrans sendiri sadar untuk lebih meningkatkan performa K3 di semua organisasi di Indonesia, karena angka kecelakaan kerja di Indonesia masih lebih tinggi dibanding negara2 lainnya di Asia tenggara, bahkan di Asia. Angka yang dilaporkan pemerintahpun belum tentu angka konkrit. Masih banyak perusahaan2 yang tidak melaporkan insiden2 kecelakaan kerja yang terjadi ditempat kerjanya. Bahkan penghargaan zero accidentpun patut dipertanyakan metode penilaiannya.

teknik frais

TEKNIK FRAIS

Pengerjaan logam dalam dunia manufacturing ada beberapa macam, mulai dari pengerjaan panas, pengerjaan dingin hingga pengerjaan logam secara mekanis.

Pengerjaan mekanis logam biasanya digunakan untuk pengerjaan lanjutan maupun pengerjaan finishing, sehingga dalam pengerjaan mekanis dikenal beberapa prinsip pengerjaan, salah satunya adalah pengerjaan perataan permukaan dengan menggunakan mesin Frais atau biasa juga disebut mesin Milling.

Mesin milling adalah mesin yang paling mampu melakukan banyak tugas bila dibandingkan dengan mesin perkakas yang lain. Hal ini disebabkan karena selain mampu memesin permukaan datar maupun berlekuk dengan penyelesaian dan ketelitian istimewa, juga berguna untuk menghaluskan atau meratakan benda kerja sesuai dengan dimensi yang dikehendaki.

Mesin milling dapat menghasilkan permukaan bidang rata yang cukup halus, tetapi proses ini membutuhkan pelumas berupa oli yang berguna untuk pendingin mata milling agar tidak cepat aus.

Proses milling adalah proses yang menghasilkan chips (beram). Milling menghasilkan permukaan yang datar atau berbentuk profil pada ukuran yang ditentukan dan kehalusan atau kualitas permukaan yang ditentukan.

Proses kerja pada pengerjaan dengan mesin milling dimulai dengan mencekam benda kerja (gambar 1), kemudian dilanjutkan dengan pemotongan dengan alat potong yang disebut cutter (gambar 2), dan akhirnya benda kerja akan berubah ukuran maupun bentuknya.

Gambar 1.


4.2.2. Prinsip kerja mesin milling

Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi gerak utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada spindel mesin milling.

Spindel mesin milling adalah bagian dari sistem utama mesin milling yang bertugas untuk memegang dan memutar cutter hingga menghasilkan putaran atau gerakan pemotongan.

Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada benda kerja yang telah dicekam maka akan terjadi gesekan/tabrakan sehingga akan menghasilkan pemotongan pada bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi karena material penyusun cutter mempunyai kekerasan diatas kekerasan benda kerja.

4.2.3. Jenis-jenis mesin milling

Penggolongan mesin milling menurut jenisnya penamaannya disesuaikan dengan posisi spindel utamanya dan fungsi pembuatan produknya, ada beberapa jenis mesin milling dalam dunia manufacturing antara lain:

1. Mesin Milling Horizontal

Mesin milling jenis ini mempunyai pemasangan spindel dengan arah horizontal dan digunakan untuk melakukan pemotongan benda kerja dengan arah mendatar.

2. Mesin Milling Vertikal

Kebalikan dengan mesin milling horizontal, pada mesin milling ini pemasangan spindel-nya pada kepala mesin adalah vertikal, pada mesin milling jenis ini ada beberapa macam menurut tipe kepalanya, ada tipe kepala tetap, tipe kepala yang dapat dimiringkan dan type kepala bergerak. Kombinasi dari dua type kepala ini dapat digunakan untuk membuat variasi pengerjaan pengefraisan dengan sudut tertentu.

3. Mesin Milling Universal

Mesin milling ini mempunyai fungsi bermacam-macam sesuai dengan prinsipnya, seperti :

a. Frais muka

b. Frais spiral

c. Frais datar

d. Pemotongan roda gigi

e. Pengeboran

f. Reaming

g. Boring

h. Pembuatan celah

4. Plano Milling

Untuk benda kerja yang besar dan berat.

5. Surface Milling

Untuk produksi massal, kepala spindel dan cutter dinaikturunkan.

6. Tread Milling

Untuk pembuatan ulir.

7. Gear Milling

Untuk pembuatan roda gigi.

8. Copy Milling

Untuk pembuatan benda kerja yang mempunyai bentuk tidak beraturan.

4.2.4. Gerakan dalam mesin milling

Pekerjaan dengan mesin milling harus selalu mempunyai 3 gerakan kerja.

1. Gerakan Pemotongan

Sisi potong cutter yang dibuat berbentuk bulat dan berputar dengan pusat sumbu utama.

2. Gerakan Pemakanan

Benda kerja digerakkan sepanjang ukuran yang akan dipotong dan digerakkan mendatar searah gerakan yang dipunyai oleh alas.

teknik bubut

                    MESIN BUBUT KONVENSIONAL

A. Kecepatan potong (Cutting Speed) CS
Yang dimaksud dengan kecepatan potong (CS) adalah kemampuan alat potong menyayat bahan dengan aman menghasilkan tatal dalam satuan panjang /waktu (m/menit atau feet/menit).
Karena nilai kecepatan potong untuk setiap jenis bahan sudah ditetapkan secara baku (Tabel 2), maka komponen yang bisa diatur dalam proses penyayatan adalah putaran mesin/benda kerja. Dengan demikian rumus untuk menghitung putaran menjadi:
D
=
diameter pisau/benda kerja (m)
n
=
kecepatan putaran pisau/benda kerja (rpm)
Karena satuan Cs dalam meter/menit sedangkan satuan diameter pisau/benda kerja dalam millimeter, maka rumus menjadi :
Tabel 2. Kecepatan potong pahat HSS
(High Speed Steel)
Tabel 3. Daftar kecepatan potong pembubutan
Contoh:
Benda yang akan dibubut berdiameter 30 mm dengan kecepatan potong (Cs) 25 m/menit, maka besarnya putaran mesin (n) diperoleh:
B. Waktu pengerjaan
Yang dimaksud dengan waktu pengerjaan disini adalah durasi waktu (lamanya waktu) yang digunakan untuk menyelesaikan pekerjaan. durasi ini sangat penting diperhatikan sehubungan dengan efisiensi pengerjaan.
1. Kecepatan pemakanan (f)
yang dimaksud dengan kecepatan pemakanan adalah jarak tempuh gerak maju pisau/benda kerja dalam satuan millimeter permenit atau feet permenit. Pada gerak putar, kecepatan pemakanan, f adalah gerak maju alat potong/benda kerja dalam n putaran benda kerja/pisau per menit.
Besarnya kecepatan pemakanan dipengaruhi oleh:
• jenis bahan pahat yang digunakan
• jenis pekerjaan yang dilakukan, misalnya membubut rata, mengulir, memotong atau mengkartel dan lain-lain
• menggunakan pendinginan atau tidak
• jenis bahan yang akan dibubut, misalnya besi, baja, baja tahan karat (stainless steel), atau bahan-bahan non fero lainnya
• kedalaman pemakanan
Sebagai pedoman umum untuk mengetahui besarnya kecepatan pemakanan dapat dilihat pada tabel 5.
Tabel 4. Kecepatan Pemakanan pahat HSS
Pekerjaan kasar yang dimaksud adalah pekerjaan pendahuluan dimana pemotongan atau penyayatan benda kerja tidak diperlukan hasil yang halus dan presisi, sehingga kecepatan pemakanannya dapat dipilih angka yang besar dan selanjutnya masih dilakukan pekerjaan penyelesaian (finising). Pekerjaan ini dapat dilakukan dengan gerakan otomatis ataupun gerakan manual, namun demikian tidak boleh mengabaikan kemampuan pahat dan
By: Hoiri Efendi, S.Pd. 085736430673
Teknik Pemesinan SMK PGRI 1 Ngawi
Cerdas, Kreatif, Intelek dan Wirausahawan
6
kondisi benda kerja. Semakin tebal penyayatan hendaknya semakin rendah putarannya untuk menjaga umur pahat dan tidak terjadi beban lebih terhadap motor penggeraknya.
Sedangkan pekerjaan penyelesaian yang dimaksud adalah pekerjaan penyelesaian (finishing) akhir yang memerlukan kehalusan dan kepresisian ukuran tertentu, sehingga kecepatan pemakanannya harus menggunakan angka yang kecil dan tentunya harus menggunakan putaran mesin sesuai perhitungan atau data dari table kecepatan potong.
2. Frekwensi pemakanan (i)
Yang dimaksud dengan frekwensi pemakanan adalah jumlah pengulangan penyayatan mulai dari penyayatan pertama hingga selesai. Frekwensi pemakanan tergantung pada kemampuan mesin, jumlah bahan yang harus dibuang, sistem penjepitan benda kerja dan tingkat finishing yang diminta.
3. Panjang benda kerja/jarak tempuh alat potong (L)
Pada proses pembubutan, jarak tempuh pahat sama dengan panjang benda kerja yang harus dibubut ditambah kebebasan awal.
Gambar 42. Jarak tempuh pahat bubut
4. Perhitungan waktu pengerjaan mesin bubut (T)
Pada proses pembubutan perhitungan waktu pengerjaan waktu pengerjaan = (Jarak tempuh pahat x frekwensi pemakanan ) dibagi (Kecepatan pemakanan kali kecepatan putaran mesin).
F = f. n
f
=
kecepatan pemakanan
n
=
putaran mesin
L = l + la
Contoh:
Diketahui panjang benda kerja yang akan dibubut (l) 96 mm, kebebasan awal pahat dari permukaan benda kerja (la) 4 mm, putaran mesin (n) 420 rpm dan frekwensi pemakanan (i) 1 kali, serta kecepatan pemakanannya 0,25 mm/menit. Maka waktu pengerjaannya adalah:
C. CARA MEMBUBUT
1. Membubut muka
Membubut permukaan hendaklah diperhatikan beberapa hal berikut ini :
a. jangan terlalu panjang keluar benda kerja terikat pada cekam
b. pahat harus setinggi senter
c. gerakan pahat maju mulai dari sumbu benda kerja dengan putaran benda kerja searah jarum jam atau gerakan pahat maju menuju sumbu benda kerja dengan putaran benda kerja berlawanan arah jarum jam (putaran mesin harus berlawanan dengan arah mata sayat alat potong).
Gambar 43 . Membubut permukaan
Gambar 44. Arah gerakan pahat dan benda kerja
2. Membubut lurus
Pekerjaan membubut lurus untuk jenis pekerjaan yang panjangnya relatif pendek, dapat dilakukan dengan pencekaman langsung.
Gambar 45. Pembubutan lurus benda yang pendek
Untuk pekerjaan membubut lurus yang dituntut hasil kesepusatan yang presisi, maka pembubutannya harus dilakukan diantara dua senter.
Gambar 46. Pembubutan lurus benda yang panjang
Sedangkan pekerjaan membubut lurus untuk benda yang panjang dan berdiameter kecil maka harus diperhatikan beberapa hal berikut ini :
a. benda kerja didukung dengan dua buah senter
By: Hoiri Efendi, S.Pd. 085736430673
Teknik Pemesinan SMK PGRI 1 Ngawi
Cerdas, Kreatif, Intelek dan Wirausahawan
7
b. gunakan penyangga, plat pembawa dan pembawa bila benda kerjanya panjang.
c. pahat harus setinggi senter
d. pilih besarnya kecepatan putaran menggunakan rumus atau menggunakan tabel
e. setel posisi pahat menyentuh benda kerja dan set dial ukur pada eretan melintang menunjuk posisi 0
f. setel posisi pahat pada batas ujung maksimum awal langkah pada dial eretan memanjang posisi 0
g. pengukuran sebaiknya menggunakan alat ukur mesin itu sendiri
h. gunakan pahat yang mempunyai sudut potong yang tepat
i. jalankan mesin dan perhatikan besarnya pemakanan serta hasil penyayatannya.
Gambar 47. Pembubutan lurus untuk batang panjang
3. Membubut tirus (konis)
Membubut tirus serupa dengan membubut lurus hanya bedanya gerakan pahat disetel mengikuti sudut tirus yang dikehendaki pada eretan atas, atau penggeseran kepala lepas atau dengan alat Bantu taper attachment (perlengakapan tirus). Jenis pahatnyapun serupa yang digunakan dalam membubut lurus.
Pembubutan tirus dapat dilkukan dengan beberapa cara diantaranya:
a. Dengan penggeseran eretan atas
Pembubutan tirus dengan penggeseran eretan atas, dapat dilakukan dengan mengatur/menggeser eretan atas sesuai besaran derajat yang dikehendaki.
Gambar 48 . Pembubutan tirus dengan menggeser eretan atas
Pembubutan tirus dengan cara ini hanya terbatas pada panjang titik tertentu (relatif pendek), sebab tergantung pada besar kecilnya eretan atas yang dapat digeserkan. Kelebihan pembubutan tirus dengan cara ini dapat melakukan pembuatan tirus dalam dan luar, juga bentuk-bentuk tirus yang besar, sedangkan kekurangannya adalah tidak dapat dikerjakan secara otomatis, jadi selalu dilakukan dengan tangan.
Dirumuskan: ldDtg2−=α ldDtg2−=α
D
=
diameter besar ketirusan
d
=
diameter kecil ketirusan
L
=
Panjang ketirusan
α
=
sudut pergeseran eretan atas
Contoh:
Dalam pembubutan tirus diketahui, D = 50 mm ; d = 34 mm, panjang ketirusan l = 60 mm.
Jadi penggeseran eretan atasnya adalah:
Jadi eretan harus digeser sebesar α = 7° 37”
b. Dengan Pengeseran Kepala Lepas
Pembubutan tirus dengan penggeseran eretan atas hanya dapat dilakukan untuk pembubutan bagian tirus luar saja dan kelebihannya dapat melakukan pembubutan tirus yang panjang dengan perbandingan ketirusan yang kecil (terbatas). Cara penyayatannya dapat dilakukan secara manual dengan tangan dan otomatis.
Gambar 49. Membubut tirus diantara dua senter
Berdasarkan gambar di atas pembubutan tirus dengan penggeseran kepala lepas/offset (X) dapat dihitung dengan rumus:
X
=
Jarak pengeseran kepala lepas
D
=
Diameter tirus terbesar
d
=
Diameter tirus terkecil
L
=
Panjang benda kerja total
l
=
Panjang tirus yang dibubut (tirus efektif)
Contoh:
Sebuah benda kerja akan dibubut tirus pada mesin bubut yang data-datanya sebagaimana gambar 60, yaitu panjang total benda kerja 150 mm, panjang tirus efektif 80 mm, diameter tirus yang besar (D) 25 mm dan ukuran diameter tirus yang kecil (D) 21 mm.
Jarak pergeseran kepala lepasnya adalah:
Jadi jarak penggeseran kepala lepas adalah 3.75 mm
By: Hoiri Efendi, S.Pd. 085736430673
Teknik Pemesinan SMK PGRI 1 Ngawi
Cerdas, Kreatif, Intelek dan Wirausahawan
8
c. Dengan menggunakan perlengkapan tirus (Taper Attachment)
Pembubutan dengan cara ini dapat diatur dengan memasang pelengkapan tirus yang dihubungkan dengan eretan lintang. Satu set perlengkapan tirus yang tersedia diantaranya:
• Busur skala (plat dasar)
• Alat pembawa
• Sepatu geser
• Baut pengikat (baut pengunci)
• Lengan pembawa
Gambar 50. Perlengkapan Tirus
Pembawa dapat disetel dengan menggesernya pada busur kepala sesuai dengan hasil perhitungan ketirusan, biasanya garis pembagian pada busur kepala ditetapkan dalam taper per feet bukan taper tiap inchi. Untuk menghitung besaran taper per feet dapat dicari dengan menggunakan rumus :
Tpf
=
taper per feet
D
=
diameter kertirusan yang besar
d
=
diameter ketirusan kecil
p
=
panjang ketirusan
Contoh:
Sebuah benda kerja akan dibubut tirus pada mesin bubut mempunyai diameter ketirusan yang besar (D) = 2”, dan diameter ketirusan yang kecil (d) = 13/4” panjang ketirusannya = 8”. Busur skala attachment mempunyai pembagian tiap strip = 1/16 “. Hitung berapa strip alat pembawa pada attachment harus digeserkan !
Setiap setiap skala busur attachment bernilai 1/18 inchi, sedangkan benda kerja mempunyai Tpf = 3/8”, jadi alat pembawanya harus digeser 3/8 dibagi 1/16 sama dengan 6 strip pada busur skala.
4. Membubut bentuk
Membubut bentuk radius, bulat atau bentuk khusus lainnya dapat dilakukan pada mesin bubut copi. Namun dapat juga bentuknya langsung mengikuti bagaimana bentuk asahan pahatnya itu sendiri, khususnya untuk bentuk-bentuk yang relatif tidak lebar (luas). Karena bidang pahat yang memotong luasannya relatif besar bila dibandingkan pembubutan normal, maka besarnya pemakanan dan kecepatan putarnyapun tidak boleh besar sehingga memperkecil terjadinya penumpulan dan patahnya benda kerja maupun pahat.
Gambar 51. Membubut bentuk
5. Membubut

mata pelajaran

mata pelajaran

senin

 b. inggris

 fisika

 b. indonesia

selasa

 matematika 

 kimia

 pkn

rabu

 bengkel

kamis

 bengkel

jumat

 agama

 kewirausahaan

sabtu

 olahraga

ipa

kkpi

k3